某裝備制造集團(tuán)股份有限公司2003年成立,是一家專業(yè)從事煤礦防突鉆探高端裝備生產(chǎn)制造的企業(yè)。在煤礦防突鉆探裝備研發(fā)、制造方面的實(shí)力居于國內(nèi)領(lǐng)先行列。主要生產(chǎn)產(chǎn)品有:智能礦山設(shè)備、礦山機(jī)械、建筑工程用機(jī)械、液壓和氣壓動(dòng)力機(jī)械及元件等。
根據(jù)工廠的產(chǎn)品的產(chǎn)品族分析,工廠鉆機(jī)類產(chǎn)品的銷量占產(chǎn)品的80%以上。
120鉆機(jī)是其典型產(chǎn)品,120鉆機(jī)由履帶總成 、底板總成 、回旋機(jī)構(gòu)、支地 、動(dòng)力機(jī)構(gòu)、油箱、立柱、大盤、斜撐、導(dǎo)軌、回轉(zhuǎn)器、夾持器等幾大部分組成。
在競爭激烈的市場環(huán)境下,為了滿足客戶個(gè)性化需求,整車裝配允許車架總成的生產(chǎn)周期非常短,因此,在以往的生產(chǎn)過程中,須保持較高的庫存量才能滿足總裝需求,這使得工廠的資金占用量一直居高不下。但是,在公司推行精益和智能制造的背景下,面對短交期,如何減少資金占用,成為我們迫切需要解決的一大問題。
同時(shí),現(xiàn)有的工廠生產(chǎn)模式還具有如下問題:
1.生產(chǎn)效率低
生產(chǎn)布置考慮不全面,布局不合理,導(dǎo)致實(shí)際生產(chǎn)效率低
2物流不順暢
沒有把基本物流模式和生產(chǎn)區(qū)域劃分進(jìn)行合理化分析,物流運(yùn)行不順暢。
3.交付不及時(shí)
生產(chǎn)項(xiàng)目計(jì)劃不合理,生產(chǎn)線斷點(diǎn)多,跟進(jìn)落實(shí)困難,導(dǎo)致交付不及時(shí)。
4,質(zhì)量無保障
生產(chǎn)布局沒有從從硬件布局上預(yù)防錯(cuò)誤,產(chǎn)品的搬運(yùn)多,對產(chǎn)品的外觀劃傷沒有進(jìn)行充分的預(yù)防。導(dǎo)致整體質(zhì)量無保障。
根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查和分析,博革咨詢認(rèn)為,打造一個(gè)流的生產(chǎn)方式,降低J成本金額,核心工作是要縮短生產(chǎn)周期、降低中間再制品。重新設(shè)計(jì)新的生產(chǎn)線,是改變達(dá)到這一目標(biāo)的治標(biāo)又治本的好方法。
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平衡率=【單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間總和÷(瓶頸時(shí)間X工位總數(shù))】×100%==2630 ÷(720X15)X100%=24.35%。
生產(chǎn)節(jié)拍:240分鐘/臺
根據(jù)ECRS原則對裝配工序進(jìn)行調(diào)整。提高產(chǎn)線平衡率
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改善后生產(chǎn)線平衡率:
平衡率=【單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間總和÷(瓶頸時(shí)間X工位總數(shù))】×100%== 2320 ÷(300X11)X100%=70.30%
生產(chǎn)節(jié)拍:120分鐘/臺。
優(yōu)點(diǎn):
1.按照節(jié)拍生產(chǎn)線布置
2.提高生產(chǎn)線平衡率
3.按照生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)。
說明:
1. 零件都由倉庫進(jìn)行管理,包含所有的機(jī)加件、焊接件、鈑金件,都應(yīng)先入庫,后領(lǐng)出庫;
2. 所有物料均以物料車形式流轉(zhuǎn);
3.生產(chǎn)線投產(chǎn)應(yīng)提前一天鎖定第二天的生產(chǎn)訂單,并在前一天中午前保證物料齊套,如物料不齊套就不安排該訂單(部裝件如齊套可先進(jìn)行部裝件的預(yù)裝)
4.領(lǐng)料方式改成各工序單臺配料方式,保證物料齊套率生產(chǎn)。單臺投產(chǎn),每1.5小時(shí)投一次料。
5. 生產(chǎn)線按照節(jié)拍生產(chǎn),人員變化的時(shí)候做好替補(bǔ),確保生產(chǎn)節(jié)拍正常。
“如果你不能迅速把產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減半、訂貨時(shí)間減少70%、生產(chǎn)周期縮減90%,那你一定是哪兒做錯(cuò)了”。因此,為了縮短生產(chǎn)周期,車間以組建生產(chǎn)線、工序間改善為抓手,著力實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)周期優(yōu)化。通過打破班組間壁壘,再造生產(chǎn)組織,整合4個(gè)班組到1個(gè)班組,將10個(gè)生產(chǎn)工序拉成新的生產(chǎn)線,降低產(chǎn)線瓶頸工序時(shí)間,消除過程等待浪費(fèi)。產(chǎn)線重組消除了從下料到裝配搬運(yùn)浪費(fèi),單件周轉(zhuǎn)距離從480米減少至150米,周轉(zhuǎn)次數(shù)由6次降為1次,斷點(diǎn)9個(gè)降為2個(gè),生產(chǎn)周期從48小時(shí)降至4小時(shí)。
實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)的目的是降低在制品庫存,使生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象暴露出來,并不斷排除,使成本下降,而任何一個(gè)問題都會(huì)阻礙一個(gè)流生產(chǎn)方式的順利進(jìn)行。車間通過兩方面措施來實(shí)現(xiàn):一是要在沒有庫存的前提下,實(shí)現(xiàn)在必要的時(shí)刻得到必要的零件,為使各種零件生產(chǎn)和供應(yīng)同步,統(tǒng)一生產(chǎn)節(jié)拍,車間利用作業(yè)組合票和偏差調(diào)查表工具,共發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)51項(xiàng),并進(jìn)行整改,著力消除工序內(nèi)浪費(fèi);二是提高過程能力,著力解決排故時(shí)間長、信息交流不通暢、工藝紀(jì)律差等這些問題,實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,課題累計(jì)完成改善15項(xiàng)。
生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式,實(shí)現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式,庫存金額從50萬降為10萬,在制品從1700件降至200件。車間在建設(shè)一個(gè)流生產(chǎn)方式時(shí),遵循精益生產(chǎn)思想,還通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式,逐步實(shí)現(xiàn)對原有生產(chǎn)模式的升級改造。項(xiàng)目取得了較好的效果。